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Exemple tpm total productive maintenance

Ce fournisseur de l`industrie automobile, a réalisé un projet d`amélioration avec une amélioration continue comme point de départ et ils ont introduit l`entretien autonome et préventif pour les machines. Employer des consultants pour créer cette culture est une pratique courante. Les machines ne font que ce que les gens font faire-bon ou faux-et ne peut mieux performer si les gens acquièrent de nouvelles connaissances et compétences en matière de soins de l`équipement. Le déjeuner est pour les opérateurs et non pour les machines! Conformément à l`approche progressive, étape par étape, la sélection des nouvelles activités devrait être hiérarchisée en fonction de tout ce qui est le plus urgent et le plus pressant. Selon Nicholas [6], le Comité directeur devrait être composé de gestionnaires de production, de gestionnaires de maintenance et de gestionnaires d`ingénierie. Pour que le TPM soit efficace, le plein appui de la main-d`œuvre totale est nécessaire. Atteindre 100% de fiabilité prend de la discipline et du travail d`équipe. La maintenance productive totale (TPM) est-elle toujours applicable dans les entreprises d`aujourd`hui? Le leadership actif combat la tendance naturelle des employés à dériver vers de vieilles habitudes de comportement et de vieilles façons de travailler. La fabrication n`est pas une activité autonome, mais elle est maintenant pleinement intégrée à ses activités de soutien et en dépend. Les modifications ont été apportées ou incorporées dans de nouveaux équipements. Les contrôles visuels peuvent être définis comme des méthodes visuelles ou automatisées qui indiquent un écart par rapport aux conditions optimales, indiquent ce qu`il faut faire ensuite, affichent des mesures de performance critiques, ou contrôlent le mouvement et/ou l`emplacement des produits ou des fournitures d`opération. Ils sont généralement situés dans la zone de travail ou les zones communes où les employés se rencontrent.

L`objectif est de créer une usine pleine d`experts. Les huit piliers du TPM sont principalement axés sur des techniques proactives et préventives pour améliorer la fiabilité des équipements. Cela signifie trier et organiser les éléments comme des éléments critiques, importants, fréquemment utilisés, inutiles, ou des éléments qui ne sont pas nécessaires à partir de maintenant. Pilier d`amélioration ciblée. Phase 3: peut faire mais ne peut pas enseigner phase 4: peut faire et aussi enseigner.